eoIst es möglich, die 8 Verschwendungsarten im Lean Manufacturing zu vermeiden? Wie sehr hemmt Verschwendung Ihre Fertigungsproduktivität?
Verschwendung und Produktivität stehen in einer starken negativen Korrelation. Wenn die eine steigt, sinkt die andere. Und es gibt nur einen begrenzten Spielraum in Ihrem Produktionsprozess. Tatsache ist, dass Sie Ihr maximales Produktivitätspotenzial nicht erreichen können, wenn Sie ein hohes Maß an Verschwendung haben.
Produktivität geht Hand in Hand mit Rentabilität. Und verschwendete Materialien, Zeit und Fähigkeiten gehen Hand in Hand mit entgangenem Gewinn.
Warum sollten wir Verschwendung vermeiden?
Die Umsetzung eines wirksamen Plans zur Vermeidung von Verschwendung ist heute eine Frage des Überlebens auf einem kompetitiven Markt, auf dem Qualität höher bewertet wird als niedrige Preise.
Die Präzisionsfertigung ist wichtiger denn je. Da unsere Kompetenzen und Produkte immer intelligenter werden, gibt es immer weniger Raum für Fehler. Die Kunden benötigen Produkte, die genauen Spezifikationen und Qualitätsstandards entsprechen. Bei der Industrie 4.0 geht es darum, diese Standards zu verbessern, um mehr Qualität und Präzision zu erreichen.
Das Ziel der Industrie 4.0 ist es, in der Fertigung nichts geringeres als Perfektion zu erreichen. Das bedeutet, Verschwendungen auf das absolut kleinstmögliche Maß zu beschränken. Es mag wie ein hochgestecktes Ziel klingen, aber intelligente Fabriken (Smart Factories) erreichen dank der intelligenten Vermeidung von Verschwendung in den richtigen Bereichen ihres Betriebs ein noch nie dagewesenes Produktivitätsniveau.
Die Null-Fehler-Mentalität und Lean Manufacturing sind Beispiele für dieses ständige Streben nach Spitzenleistungen. Indem Sie Verschwendungen in Ihrem Produktionsverfahren vermeiden, holen Sie das Beste aus Ihrer Zeit, Ihren Investitionen und Ihren Mitarbeitern heraus.
Was sind die 8 Verschwendungsarten im Lean Manufacturing?
Es gibt 8 bestimmte Verschwendungsarten, die einen Betrieb beeinträchtigen. In den meisten Fällen wirkt sich die absichtliche Verschwendung in einer Kategorie auf die Verschwendung in anderen Bereichen aus. Diese Korrelationen sind positiv. Das heißt, wenn die Verschwendung an einer Stelle zunimmt, wird sie auch an anderer Stelle in der Produktionslinie zunehmen.
Hier ist einfaches Bespiel. Wenn Defekte nicht stark beschränkt werden, führt dies zu Mehraufwand und zusätzlichen Arbeitsschritten. Dadurch kommt die Produktion ins Stocken, und die Mitarbeiter, die später in der Produktionslinie stehen, müssen warten oder weniger nützliche Aufgaben übernehmen. Dies führt dann zu verschwendetem Potenzial von Mitarbeitern, Überbeständen, überflüssigen Arbeitsabläufen und so weiter.
In der Fertigung geht es um enge Verbindungen zwischen den Prozessen. Deshalb kann sich Verschwendung in einem Bereich so leicht auf einen anderen Bereich ausweiten. Verschwendung zieht weitere Verschwendung nach sich.
Wenn Sie die Verschwendung in Ihrem Betrieb erkennen und die richtigen Maßnahmen ergreifen, kommen Sie der Beseitigung der Verschwendung einen großen Schritt näher.
Die 8 Verschwendungsarten im Lean Manufacturing können mit dem Akronym DOWNTIME in Erinnerung gerufen werden.
- Defects (Defekte)
- Overproduction (Überproduktion)
- Waiting (Warten)
- Non-Utilized Talent (Ungenutztes Talent)
- Transportation (Transport)
- Inventory (Lagerbestand)
- Motion (Bewegung)
- Extra-Processing (Mehraufwand)
Ausfallzeit (Downtime) ist etwas, das kein Hersteller gerne hört. Diejenigen, die dies bereits erfahren haben, wissen, dass es eine kostspielige Lektion ist. Ausfallzeiten kosten Hersteller nicht nur Geld, sondern auch Zeit. Dies bedeutet letztlich verlorenes Potenzial. Was für eine Verschwendung!
Viele Hersteller haben diese Lektion lernen müssen und die Grundsätze des Lean Manufacturing wegweisend eingeführt. Nun kann jeder diese Grundsätze anwenden, um Verschwendung in seinem Betrieb zu vermeiden.
Werfen wir einen Blick auf die 8 Verschwendungsarten im Lean Manufacturing. Sehen wir uns an, wie sie zusammenhängen und wie man sie eindämmen oder vermeiden kann.
Defects (Defekte)
Defekte sind für Sie und Ihre Kunden kostspielig und haben kurz- und langfristig negative Auswirkungen. Defekte können aus verschiedenen Gründen auftreten, z. B. durch ungenaue Aufzeichnungen, unsachgemäße Bestandsaufnahme, mangelnde Qualitätskontrolle und Designschwächen.
Viele der anderen Verschwendungsarten im Lean Manufacturing können zu diesem einen gravierenden Problem führen. Es ist unglaublich wichtig, kostspielige Defekte einzudämmen.
Wenn das Produkt nicht den Anforderungen des Kunden entspricht, sind die aufgewendete Zeit und die verwendeten Materialien mit großer Wahrscheinlichkeit wertlos. Nach der Entdeckung von Defekten gibt es nur eine einzige Möglichkeit, wie man vorgehen kann. Überarbeitung.
Als ob das nicht schon schlimm genug wäre, ist nun auch Ihr Produktionsplan in Gefahr und Ihre Durchlaufzeit hat sich verlängert. Die Geschäftsbeziehungen und das Vertrauen zwischen Ihnen und Ihren Kunden können irreparabel geschädigt werden.
Durch die Einführung intelligenter, standardisierter Verfahren können Defekte jedoch weitgehend vermieden werden. Unsere Arbeitsanweisungssoftware bietet Herstellern die Möglichkeit, wichtiges Prozesswissen zu vermitteln. Die Mitarbeiter erhalten ein benutzerfreundliches Handbuch, das jeden Produktionsschritt detailliert beschreibt. Dadurch wird die Einhaltung der Prozesse verbessert und Defekte werden reduziert.
Overproduction (Überproduktion)
In gewisser Hinsicht mag es wie eine gute Idee erscheinen, mehr zu produzieren, als Sie oder Ihr Kunde benötigen. Aber diese Denkweise ist schädlich für Ihr Unternehmen.
Überproduktion erzeugt unnötige Ware in ineffizienten Zeiten.
Stellen Sie sich zum Beispiel vor, dass Sie Gummireifen für die 250cm³-Gokart-Rennbahn herstellen. Ihre Produktion läuft sehr gut und Sie haben Ihren Auftrag in Rekordzeit erfüllt, bevor die Go-Kart-Saison beginnt. Um die Dynamik aufrechtzuerhalten, beschließen Sie, die Reifenproduktion fortzusetzen, um den Bestellungen des nächsten Jahres zuvorzukommen und einen gewissen Überschuss zu schaffen.
Dabei sind jedoch zwei Probleme zu berücksichtigen.
Diese neuen Reifen sind noch nicht bestellt, sodass es keine Garantie gibt, dass sie verkauft werden. Die Reifen müssen an einem kühlen, trockenen Ort gelagert werden, der weder Licht, Feuchtigkeit, Sauerstoff, Hitze oder Chemikalien ausgesetzt ist, die Verformungen verursachen können.
Das Ergebnis ist, dass Ihr Unternehmen Zeit mit der Herstellung von Waren verbringt, die möglicherweise nicht verkauft werden, und dass Sie Ihre Produkte lagern und pflegen müssen. Dies verzögert die Rentabilität einer Investition.
Die intelligenten Fabriken (smart factories) von heute produzieren Waren entsprechend der Nachfrage, sodass jede hergestellte Ware bereits verkauft ist. Wenn möglich, ist ein Pull-basiertes Fertigungssystem ein intelligenter Weg, um die Kundenbedürfnisse mit Ihrer Produktion in Einklang zu bringen.
Wenn die Produktion die Kundennachfrage übersteigt, dann nutzen Sie die zusätzliche Zeit für ständige Verbesserungsprojekte: Schulung und Weiterbildung der Mitarbeiter, Instandhaltung der Einrichtung und Verfolgung anderer Wachstumsbereiche.
Waiting (Warten)
Zeit, die mit Warten verbracht wird, ist Zeit, die mit Nichtstun verbracht wird. Das bringt den Produktionsplan aus dem Gleichgewicht und kostet Geld.
In einem Produktionssystem müssen bestimmte Schritte ausgeführt werden, bevor spätere Aktionen beginnen können. Wenn aber bestimmte Schritte in einem Prozess regelmäßig darauf warten, dass der vorhergehende Schritt abgeschlossen ist, dann haben wir einen Fall von verschwendeter Zeit durch Warten.
Glücklicherweise ist dies in der Regel eine der am einfachsten vermeidbaren Verschwendungen. Wie wir bereits erwähnt haben, ist ein gut getimter Ablauf unglaublich wichtig und der Schlüssel zu erfolgreichen Abläufen.
Unsere Arbeitsanweisungssoftware verfolgt die Fertigstellungszeiten der Aufgaben jedes Mitarbeiters. So können Sie genau feststellen, wo es zu Wartezeiten kommt und was die Ursache des Problems ist. Mit diesem Wissen können die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter wertschöpfender eingesetzt werden.
Non-Utilized Talent (Ungenutztes Talent)
Glückliche und zufriedene Mitarbeiter sind unglaublich wertvoll. Suboptimal genutzte Fähigkeiten können zu einer hohen Fluktuationsrate oder zu Demotivation innerhalb der Belegschaft führen.
Wenn Mitarbeiter nicht gefordert werden oder ihr volles Potenzial nicht ausgeschöpft wird, dann ist dies eine Verschwendung von Fähigkeiten. Und irgendwann wird der Arbeitnehmer oder der Arbeitgeber dies erkennen.
Es ist wichtig, die Fähigkeiten der Mitarbeiter zu nutzen, indem sie in Aktivitäten eingebunden werden, die die Verbesserung des Unternehmens und Lernmöglichkeiten fördern.
Die Förderung Ihrer Mitarbeiter ist weniger kostspielig als die Einstellung und Ausbildung neuer Mitarbeiter. Man kann nie wissen, ob nicht einer Ihrer Mitarbeiter eine großartige Idee hat, von der Ihr Unternehmen profitieren kann!
Transportation (Transport)
Ob beim Transport von Material innerhalb einer Einrichtung oder auf der Straße – ineffiziente Transporte sind eine kostspielige Verschwendung. Schlecht geplante Layouts oder Transportrouten führen zu Verschleiß der Ausrüstung, Kraftstoffkosten und Zeitverlust.
Dies bringt uns zurück zu Überproduktion und Warten. Wenn der Transport aufgrund einer ineffizienten Streckenführung oder einer schlechten Logistik-/Bestandsplanung hinter dem Zeitplan zurückbleibt, kann es zu kostspieligen Ausfallzeiten für Mitarbeiter und Maschinen kommen. Materialien nur dann zu transportieren, wenn es notwendig ist, ist ein Grundprinzip des Lean Manufacturing.
Value Stream Mapping (auch bekannt als Wertstromanalyse) ist ein wirksames Mittel zur Umstrukturierung des Transports in Ihrer Einrichtung. Dabei handelt es sich um ein visuelles Tool, das die wichtigsten Schritte in Ihrem Betrieb aufzeigt, die Ihrem Kunden einen Mehrwert bieten. Sobald die Analyse vorliegt, sollten alle Transporte, die für den Kunden keinen Mehrwert darstellen, gestrichen werden.
Inventory (Lagerbestand)
Bestände müssen irgendwo gelagert werden. Wenn Produkte und Materialien nicht richtig gelagert werden, können sie beschädigt werden oder eine Gefahr für Gesundheit und Sicherheit darstellen.
Wie wir bereits besprochen haben, sind überschüssige Produktbestände eine direkte Folge der Überproduktion. Aber ein überschüssige Materialbestände sind auf eine schlechte Planung zurückzuführen.
Eine Software, die Bestände mit einem verbundenen ERP verfolgt, ist ein wertvolles Tool. Während die Mitarbeiter ihren digitalen Arbeitsanweisungen folgen und Materialien verwenden, werden die Daten verfolgt und aufgezeichnet. Dies ermöglicht es intelligenten Fabriken, den Materialverbrauch auf Grundlage des Produktionsplans vorherzusagen.
Es wird nur so viel bestellt, wie benötigt wird, und der Lagerbestand wird auf ein Minimum beschränkt.
Motion (Bewegung)
So wie wir versuchen, die Verschwendung beim Transport von Materialien zu minimieren, sollten wir auch die Verschwendung bei der Bewegung der Mitarbeiter minimieren.
Überflüssige Bewegung braucht Zeit. Ob Sie nun im Fertigungsbereich herumlaufen, Unterlagen durchsehen oder Anweisungen nachlesen – unnötige Bewegungen können Ihre Produktivität kontinuierlich beeinträchtigen.
Wie sich Ihre Mitarbeiter bewegen, ist ein guter Gradmesser für Verschwendung. Wie weit müssen sie sich an einem bestimmten Tag bewegen? Gibt es viel unnötige Bewegung an ihrem Schreibtisch oder Arbeitsplatz?
Beispielsweise ist das Durchsuchen von Akten oder Papieren, um die richtige Arbeitsanweisung zu finden, eine Verschwendung von Zeit und Bewegung. Eine klügere Lösung wäre die Verwendung eines schnellen und autonomen Systems, das einen schnellen und einfachen Zugang zu den benötigten Informationen ermöglicht.
Ganz ohne Bewegung geht es nicht, aber mit sorgfältiger Planung und zielgerichteten Hilfsmitteln können sich die Mitarbeiter intelligenter bewegen.
Extra-Processing (Mehraufwand)
Im Gegensatz zu einer zu geringen Verarbeitung betrifft diese Verschwendung ein Übermaß an Arbeit. In Wirklichkeit wollen wir die goldene Mitte finden, um das beste Produkt zu bieten, ohne unnötige Kosten zu verursachen.
Stellen Sie sich das so vor: Mehraufwand entsteht, wenn ein Vorgang schlecht geplant ist und mehr Material und Arbeit erfordert als nötig. Dies kann auf unzureichende Kommunikation, ungenaue Daten oder schlechte Planung zurückzuführen sein.
Mehraufwand ist auch dann eine Verschwendung, wenn versucht wird, Waren in einer höheren Qualität als erwartet zu liefern. Der Kunde hat ein bestimmtes Teil mit spezifischen Spezifikationen bestellt. Alles, was über dieses Ziel hinausgeht, schadet Ihrem Geschäftsergebnis und beeinträchtigt möglicherweise das gewünschte Endprodukt.
Wenn Sie eine Pommesbude besitzen, könnten Sie beschließen, die Pommes mit kostenlosem Käse zu servieren, um das Erlebnis für jeden Kunden zu verbessern. Aber schnell stellen Sie fest, dass nicht jeder Käse will. Zwar wird aus Kostensicht ein höherer Mehrwert geschaffen, doch entspricht dieser nicht den Bedürfnissen der Kunden.
Es gibt noch andere Möglichkeiten, Ihren Kunden einen zusätzlichen Nutzwert zu bieten, ohne dass Mehraufwände erforderlich sind, z. B. Garantien und Produktsupport.
Vermeiden Sie Verschwendung mit digitalen Arbeitsanweisungen
Die Reduzierung der Verschwendung in einem Betrieb ist eine Frage der sorgfältigen Beobachtung und Planung. Es muss bewusst erfolgen.
Wenn Sie sich auf diese 8 Verschwendungsarten im Lean Manufacturing konzentrieren, sind Sie besser gerüstet, um Wachstum in einem schlankeren und stärkeren Betrieb zu fördern.
Unsere Software ist eine Lösung, die Unternehmen hilft, ihre Produktivität, Qualität und Rentabilität zu steigern. Zusätzlich zur visuellen Darstellung Ihrer Best Practices auf einer benutzerfreundlichen Oberfläche überwacht VKS die Leistung innerhalb Ihrer Einrichtung und liefert Ihnen Live-Berichte und Rückverfolgbarkeitsdaten zur besseren Kontrolle Ihrer Produktion.
VKS hilft seinen Kunden, Verschwendungen drastisch zu reduzieren und gleichzeitig ihre Geschäftsziele zu erreichen.
Mit Beiträgen von Berenice Mengo.
