Die Standardisierung der Arbeitsabläufe an Ihrem Arbeitsplatz ist eine gute Möglichkeit, die Konformität der Prozesse im gesamten Unternehmen sicherzustellen. Der Begriff "Standardarbeit" wird oft im Zusammenhang mit Lean und Six Sigma verwendet, aber was bedeutet das eigentlich in der Praxis?
Wie sieht Standardarbeit in einer Lean-Umgebung aus, und wie lassen sich die beiden Praktiken für mehr Effizienz am Arbeitsplatz kombinieren?
Zunächst werden wir erläutern, wie standardisierte Arbeit eine Funktion von Lean ist und was Standardarbeit ausmacht. Schließlich werden wir einen Fahrplan aufstellen, wie genau man mit der Standardisierung von Arbeitsprozessen beginnen kann, wie man sie so formatiert, dass sie leicht zu finden sind, und wie man sicherstellt, dass sie auch in Zukunft funktionieren.
Was ist schlank an der Standardisierung?
Standardisierte Arbeit ist der Motor für schlanke Verbesserungen in der Fertigung.
Die schlanke Produktion begann als eine Sammlung von Wissensgrundsätzen, die William Edwards Deming, ein Elektroingenieur und Unternehmensberater, Mitte des 20. Jahrhunderts veröffentlichte. Er ging sehr detailliert auf die Effizienz ein, und diese Grundsätze wurden in den 1980er Jahren in das Toyota-Produktionssystem und weiter in die Philosophie der schlanken Produktion, mit der wir heute vertraut sind, umgesetzt und verdichtet.
Kaizen (auch bekannt als kontinuierliche Verbesserung) ist das Hauptziel der schlanken Produktion. Kaizen ist nicht einfach etwas, das man von einer Checkliste abhaken kann - es ist eine ständige Aufrechterhaltung guter Praktiken und Gewohnheiten, die die Verschwendung verringern und die Qualität erhöhen.
Die Standardarbeit war eines der wichtigsten Prinzipien, die Deming lehrte, und sie bildete auch die Grundlage für die hohe Qualitätsschwelle, die das Unternehmen Toyota für seine Automobile weltweit bekannt machte.
Als die globale Industrie die Ära der Industrie 4.0 durchlief, veränderte sich die Definition von Standardarbeit und wuchs mit der Technologie.
Standardarbeit ist für mehr Fabriken möglich als nur für diejenigen, die eine einzige Produktlinie herstellen (bekannt als Low-Mix-High-Volume, oder LMHV). Auch Fabriken mit variabler Produktion oder langen Auftragszyklen können von der Standardisierung im gesamten Produktionsprozess profitieren.
Standardisierte Arbeit bedeutet mehr als nur höhere Rentabilität oder Produktivität - Standardisierung bedeutet weniger Abfall, weniger Variabilität und Fehler pro Produkt sowie bessere und sicherere Arbeitsbedingungen für die Arbeiter.
3 Hauptelemente der Standardarbeit
Es gibt 3 grundlegende Elemente, aus denen sich die Standardarbeit zusammensetzt:
- Taktzeit
- Auftragsreihenfolge
- Lagerbestand
Die Taktzeit ist die erforderliche Produktionsrate, um mit der Kundennachfrage Schritt zu halten. Die Berechnung der Taktzeit ist entscheidend für das Verständnis der Zykluszeit, d. h. der Zeit, die benötigt wird, um einen Artikel von Anfang bis Ende zu produzieren. Die Taktzeit ist ein grundlegendes Element der Standardarbeit, da sie einen Richtwert für die Geschwindigkeit Ihres Produktionsprozesses darstellt.
Die Auftragsreihenfolge ist der spezifische, aufgabenbezogene Prozess der Fertigstellung eines Auftrags. Bei standardisierter Arbeit muss die Auftragsreihenfolge von Produkt zu Produkt und von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz identisch sein. Beispielsweise müssen Artikel in einer bestimmten Reihenfolge zusammengebaut werden, damit automatisierte Qualitätskontrollen an bestimmten Punkten auf Fehler überprüfen können.
Das Inventar ist ziemlich selbsterklärend: Es handelt sich um die für Ihre Produktion erforderlichen Arbeitskräfte und Materialien. Gemäß Lean Six Sigma sollte es sich dabei um die notwendigen Komponenten handeln und nicht um mehr, damit Sie die Verschwendung minimieren können. Wenn Sie nicht viele physische Materialien zu verwalten haben, denken Sie daran, dass zum Inventar auch die Ressourcen gehören, die während der Produktion benötigt werden, z. B. Serverplatz, Arbeitskräfte, Einrichtungen usw.
Wie man mit der Standardisierung beginnt
Das allererste, was Sie tun müssen, um Ihren Standardisierungsprozess zu beginnen, ist, Ihre bestehenden Arbeitsabläufe zu überprüfen. Selbst wenn Sie noch keine Standardarbeitsanweisungen haben, die irgendwo in einem 3-Ring-Ordner ausgedruckt sind, haben Sie zumindest Mitarbeiter, die bestimmte Gewohnheiten eingeübt haben, die ihren Arbeitsstil ausmachen.
Verschaffen Sie sich ein gutes Gefühl dafür, wie jedes noch so kleine Detail funktioniert (oder nicht funktioniert), und schreiben Sie es irgendwo zum Nachschlagen auf. Sie können diese Pläne mit Hilfe von Diagrammen, Tabellen oder Rahmenwerken wie 5S organisieren, um sich wiederholende Tätigkeiten in getrennten Arbeitsstationen zu gruppieren.
Der nächste Schritt ist entscheidend: Bitten Sie Ihre Mitarbeiter um ihre Meinung. Da Ihre Mitarbeiter täglich mit Ihren Standardarbeitsanweisungen zu tun haben werden, müssen diese auch Sinn machen. Wenn es eine einfachere Möglichkeit gibt, eine Aufgabe mit einer Abkürzung auszuführen, sollten Sie diese Abkürzung so weit wie möglich in Ihre Standardarbeitsanweisungen übernehmen, damit die Mitarbeiter nicht außerhalb der Standardisierung darauf zurückgreifen.
Wenn Sie bereits über praktikable SOPs verfügen, ist dies auch ein guter Zeitpunkt, um Ihre bestehenden SOPs zu testen, um etwaige Engpässe in den Arbeitsabläufen aufzudecken, die die Standardarbeitsaufträge gefährden könnten.
Ihre neu standardisierten Arbeitsverfahren sind fertig, aber sie sind im Grunde nutzlos, wenn sie Ihren Mitarbeitern nicht genau dann zur Verfügung stehen, wenn sie gebraucht werden. Aus diesem Grund ist die Formatierung und Verteilung genauso wichtig wie die eigentliche Erstellung.
Digitalisierung und Automatisierung
Es ist wichtig, alle Daten und Berichte an einem zentralen Ort aufzubewahren, damit sie leicht und sofort zugänglich sind. Wenn Korrekturen oder Anpassungen an den SOPs vorgenommen werden, werden diese auf alle Versionen übertragen, damit es nicht zu Diskrepanzen bei den Anweisungen von Station zu Station kommt.
Optimieren Sie Ihre Lösungen mit einer zentralisierten MES-Plattform für die ultimative Kontrolle über Standardarbeitsprozesse. Digitale Versionen von SOPs, Richtlinien und Arbeitsanweisungen sind die informativste, effektivste und detaillierteste Methode der Standardarbeit.
Qualitätswerkzeuge wie Prüfblätter und Regelkarten können für prozessbegleitende Qualitätsprüfungen automatisiert werden, so dass die Datenerfassung während der gesamten Produktion kontinuierlich erfolgen kann. Formulare für Standardarbeiten zur Einhaltung von Montageaufträgen sind auch in Softwareplattformen für die Fertigung verfügbar.
Visuelle Schilder und Arbeitsanweisungen
Schreiben Sie Ihre Arbeitsanweisungen für die Fertigung in einfachen Worten, damit es keine Unklarheiten gibt. Das Hinzufügen von Fotos und Videos zu Ihren Anleitungen ist außerordentlich hilfreich, um genau zu zeigen, wie eine Aufgabe an der Fertigungslinie ausgeführt werden sollte.
Neben den digitalen Arbeitsanweisungen an jedem Arbeitsplatz sollten Sie auch Kanban-Tafeln in der gesamten Fabrik aufstellen, damit die Informationen vor allem in Notfällen leicht zugänglich sind.
Aufrechterhaltung Ihres Lean-Standards
Ein Schlüsselelement von Lean Six Sigma ist die kontinuierliche Verbesserung. Sobald Sie also Ihre Prozesse standardisiert haben, ist Ihre Arbeit noch nicht getan, bis Sie zukünftige Prozessüberprüfungen einrichten und diese Richtlinien regelmäßig überarbeiten.
Kontinuierliche Verbesserung mit Just-in-Time-Schulungen
Kontinuierliche Verbesserungen sollten in jeder Phase der Produktion sowie auf allen Ebenen der Produktion - vom Arbeiter in der Werkstatt bis zur Führungskraft in der Chefetage - Vorrang haben.
Menschliche Fehler sind unvermeidlich, aber es gibt durchaus Möglichkeiten, ihre Auswirkungen durch standardisierte Fehlerprotokolle zu begrenzen.
Um mit der technologischen Entwicklung Schritt zu halten, müssen Sie die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter fördern. Das geht am besten, indem Sie durch Ihre Standardarbeitsanweisungen Schulungen für unterwegs anbieten, so dass es keinen Bruch zwischen dem Lernen und der Ausführung von Aufgaben gibt.
Was ist zu tun, wenn Probleme auftreten?
Ungeplante Ausfallzeiten sind in der Fertigung unvermeidlich. Daher ist es am besten, standardisierte Vorlagen und Checklisten bereitzuhalten, die beim Auftreten von Problemen verwendet werden können. Mit Hilfe von Softwareplattformen für die Fertigung lassen sich Kennzahlen für Störungsberichte berechnen, und langfristige Daten können helfen, Trends bei Ausfällen zu erkennen, damit Sie vorausschauende Wartungsprozesse planen können.
Für allgemeine Probleme, deren Ursachen nicht sofort klar sind, sollten Verfahren und Vorlagen für die Ursachenanalyse bereitstehen.
