Les 4 étapes du travailleur connecté

Pourquoi l'industrie devrait-elle sérieusement envisager de connecter sa main-d'œuvre ?

L'industrie manufacturière s'est généralement concentrée sur l'amélioration des capacités des machines et des appareils, ce qui a donné lieu à des réalisations incroyables en matière d'acquisition de données et de systèmes cyber-physiques connectés.

Mais il se peut que cette focalisation ait laissé la main-d'œuvre sous-développée. Des problèmes tels que le déficit de compétences et la pénurie de travailleurs témoignent du fait que la main-d'œuvre ne possède pas les compétences nécessaires pour répondre de manière cohérente aux besoins complexes et variables de l'industrie.

Dans ce contexte, les fabricants modernes cherchent des moyens de combler le fossé, en se concentrant principalement sur les technologies du travailleur connecté qui élargissent les capacités de la main-d'œuvre.

Mais comme la plupart des choses, le travailleur connecté repose sur sa propre échelle mobile, ce qui est une bonne chose.

De l'intégration complète des personnes aux systèmes cyber-physiques aux plateformes de formation simples mais efficaces, l'ensemble de l'industrie a la possibilité de saisir les avantages du travailleur connecté.

Quelles sont les 4 étapes du travailleur connecté ?

1. Étape 1 : L'accueil des nouveaux employés
2. Étape 2 : Accès direct aux connaissances dans l'atelier
3. Étape 3 : Collecte de données en temps réel
4. Étape 4 : Collaboration homme-machine par le biais d'un flux de travail numérique

Avant d'explorer chaque étape, il est important de noter que les entreprises n'ont pas besoin d'expérimenter les quatre étapes, ni de les vivre dans l'ordre indiqué ci-dessus. L'étape qui vous convient le mieux dépend fortement de votre activité, de vos produits et de la demande de votre marché.

En fait, l'un des principaux atouts des technologies du travailleur connecté est qu'elles permettent aux entreprises de connecter progressivement leur main-d'œuvre à différents niveaux, en fonction de leurs opérations et de leur préparation numérique.

Étape 1 : Accueil des nouveaux employés

L'étape 1 du travailleur connecté consiste à permettre aux travailleurs d'accéder facilement à des documents de référence numériques lorsqu'ils en ont besoin. Il peut s'agir de SOP, de manuels de formation, de documents EHS (environnement, santé et sécurité), de FDS (fiches de données de sécurité), etc.

Aujourd'hui, les PDF et autres supports numériques peuvent être utilisés comme matériel de référence numérique. Mais il est difficile de les qualifier d'outil du travailleur connecté pour des raisons très importantes.

Bien que ces fichiers se présentent sous un format numérique, vous devez les gérer comme des feuilles de papier. Ils sont généralement distribués dans une capacité limitée, ils sont difficiles à mettre à jour, à trouver et sont trop facilement oubliés. Les améliorations des processus ne sont généralement pas suivies et il n'est pas garanti que les opérateurs consultent les documents les plus récemment mis à jour.

En revanche, l'étape 1 met l'accent sur la facilité d'accès à la documentation et la gestion intelligente des documents.

Une véritable plateforme du travailleur connecté au sein de l'étape 1 permet aux entreprises de gérer plus facilement la documentation de leurs processus grâce à un historique complet des versions. Chaque fois qu'un document est mis à jour ou amélioré, notre logiciel d'instructions de travail crée un historique complet de toutes les modifications, garantissant qu'aucune méthode de formation ou documentation n'est perdue. Les utilisateurs disposent d'une source d'information unique, ce qui facilite l'accès à la formation, à l'intégration et au matériel de référence.

Parallèlement, les entreprises peuvent créer des profils individuels pour chaque employé, ce qui leur permet de suivre les qualifications des employés, d'assurer une formation polyvalente efficace et de planifier stratégiquement leur main-d'œuvre en fonction des compétences spécifiques de chaque employé.

Contrairement aux PDF et au papier, les technologies pour travailleurs connectés accélèrent la formation en guidant les travailleurs tout au long du processus. Cela signifie que les utilisateurs peuvent acquérir de nouvelles compétences dans une salle de classe et/ou directement dans l'atelier !

De plus, le processus de formation peut être numériquement interactif avec des tests de connaissances et des listes de contrôle qui apparaissent immédiatement après que les travailleurs ont terminé le matériel de formation.

KONE, l'un des principaux fabricants mondiaux d'ascenseurs et d'escaliers mécaniques, utilise sa plateforme pour travailleurs connectés afin de former les nouveaux employés en moins de temps et avec de meilleurs résultats.

Étape 1 : Caractéristiques principales

• L'accent est mis sur la formation : Le matériel de formation interactif permet aux employés de travailler plus rapidement tout en aidant les organisations à gérer les compétences de leur main-d'œuvre.
• Matériel de référence : Les employés ont facilement accès au matériel de référence lorsqu'ils en ont besoin.
• Gestion aisée des processus : Toutes les connaissances de l'organisation sont centralisées, ce qui facilite leur gestion et leur mise à jour.

Étape 2 : Accès direct aux connaissances dans l'atelier

Si l'étape 1 permet de former efficacement les travailleurs, l'étape 2 garantit que les travailleurs suivent les procédures les meilleures et les plus récentes. Nous ne parlons plus seulement de matériel de référence, nous parlons de conseils aux travailleurs en direct.

L'objectif principal de l'étape 2 est la normalisation des processus à l'aide des meilleures connaissances et pratiques de l'entreprise. Grâce à une tablette, un ordinateur portable ou un écran d'ordinateur au poste de travail, chaque travailleur est guidé tout au long d'un processus étape par étape. Comme les travailleurs disposent des bonnes instructions, ils exécutent toutes les actions clés de manière cohérente, ce qui permet aux organisations d'accroître la qualité et de réduire les défauts et/ou les écarts de processus.

En d'autres termes, le travailleur effectue le travail tandis que la plateforme numérique lui montre comment le faire.

L'orientation en temps réel des travailleurs est extrêmement bénéfique pour les entreprises engagées dans la fabrication de produits à haut brassage et à faible volume (HMLV), où une grande variété de produits est fabriquée en quantités limitées.

Ce niveau de connectivité des travailleurs aux systèmes cyber-physiques augmente considérablement la capacité de connaissance totale de chaque travailleur, ce qui permet aux entreprises de s'éloigner des connaissances tribales et d'adopter la normalisation numérique.

Dans de trop nombreux ateliers de fabrication, la procédure utilisée peut se résumer à l'opérateur qui effectue le travail. Mais à l'étape 2, chaque travailleur suit les meilleurs processus définis par l'entreprise. Comme chaque travailleur a un profil individuel, les superviseurs peuvent vérifier si les utilisateurs suivent les instructions et contrôler la productivité d'un travailleur.

Dinel Schneider Electric a fait remarquer que l'utilisation de notre logiciel a grandement profité à leur personnel.

La plateforme du travailleur connecté à l'étape 2 connecte également ceux qui créent les instructions guidées. Comme à l'étape 1, un historique complet des versions est disponible pour tous les processus documentés, ce qui permet aux membres de l'équipe de voir quelles modifications ont été apportées et qui les a effectuées. Grâce à cette capacité, l'amélioration continue est facile à mettre en œuvre et à gérer.

Parallèlement, lorsque des instructions doivent être déployées ou améliorées, les utilisateurs peuvent créer des groupes d'approbation afin de s'assurer que tous les ingénieurs et responsables associés approuvent le nouveau processus. Au lieu de partager des documents par e-mail, de perdre des versions et de courir après les gens, notre logiciel d'instructions de travail permet aux acteurs clés d'approuver le processus directement au sein de la plateforme du travailleur connecté.

Étape 2 : Caractéristiques principales

• Normalisation numérique : Toutes les meilleures pratiques sont normalisées numériquement au sein d'un serveur centralisé.
• Guidage en direct du travailleur : L'utilisateur consulte ses instructions de travail pour recevoir des conseils en direct lorsqu'il travaille dans l'atelier. Il reçoit la bonne instruction au bon moment.
• Connaissance actualisée des processus : Toutes les instructions sont mises à jour avec les dernières procédures approuvées.
  
  

Étape 3 : Collecte de données en temps réel

Alors que les étapes 1 et 2 consistent à fournir aux travailleurs des connaissances sur les processus, l'étape 3 permet aux organisations de collecter des données sur les processus directement auprès des travailleurs dans l'atelier, facilitant ainsi un flux bidirectionnel d'informations en temps réel.

Les travailleurs étant au cœur de toute organisation, la collecte de données provenant de toutes les actions des travailleurs permet aux entreprises d'affiner leurs processus et d'en tirer des informations précieuses.

Il s'agit de données telles que

• les numéros des bons de travail
• le temps d'exécution
• les numéros de série
• les mesures
• les vérifications des processus et de la sécurité
• Données de qualité
• Inspections
• Listes de contrôle
• Données sur le personnel
• et bien d'autres choses encore.

La collecte traditionnelle de données sur des feuilles de calcul peut souvent s'avérer inexacte si les opérateurs ne recueillent pas les données en temps réel. Par exemple, si un travailleur remplit sa feuille de calcul après avoir assemblé 5 unités, quelle est la probabilité que les données soient aussi précises que possible ?

Au contraire, avec une plateforme de travailleur connecté, les utilisateurs sont invités à des points clés de leur processus à saisir les numéros de série, les données de qualité, les listes de contrôle et d'autres informations pertinentes, ce qui garantit que la collecte de données n'est pas une réflexion après coup, mais une partie essentielle du processus.

Ce niveau de connexion des travailleurs garantit également que toutes les informations recueillies proviennent d'une seule et même source de vérité. Au lieu que les opérateurs recueillent des données dans des systèmes distincts, une véritable plateforme pour travailleurs connectés permet aux travailleurs de maximiser leur temps et leurs capacités avec un seul système.

Mais cette collecte de données en temps réel est-elle facile ?

Comme nous l'avons dit au début, l'objectif principal des quatre étapes du travailleur connecté est d'autonomiser la main-d'œuvre. La collecte de données ne fait pas exception. L'étape 3 permet aux travailleurs de collecter facilement des données sans perturber leur flux de travail. Toutes les collectes de données sont intégrées dans le logiciel d'instructions de travail. Les utilisateurs peuvent également utiliser des lecteurs de codes-barres et d'autres outils pour enregistrer rapidement et précisément les numéros de série dans leurs instructions de travail.

Les inspecteurs qualité peuvent également utiliser la technologie pour créer des instructions d'inspection détaillées qui incitent les utilisateurs à valider les composants clés dans le bon ordre tout en collectant des données cruciales tout au long du processus d'inspection.

Republic Manufacturing, l'un des principaux fabricants de soufflantes et de pompes à vide industrielles, utilise VKS pour générer des données de qualité précieuses à partir de ses inspections. Ils partagent ensuite ces données avec leurs clients pour vérifier que le processus approprié et les exigences d'inspection ont été respectés.

Étape 3 : Caractéristiques principales

• Collecte de données en temps réel : Les utilisateurs et leur environnement connecté collectent des données à des points clés de chaque processus, garantissant que les bonnes données sont enregistrées au bon moment.
• Données centralisées : Toutes les données relatives aux processus et aux travailleurs sont stockées et collectées dans un système centralisé.
• Acquisition de données hautement adaptable : Grâce à des outils de collecte de données hautement adaptables et dynamiques tels que VKS Smart Forms, les organisations peuvent collecter les données dont elles ont le plus besoin.

Étape 4 : Collaboration homme-machine par le biais d'un flux de travail numérique

L'étape 4 est celle où une organisation peut connecter de manière transparente ses travailleurs et ses processus à divers systèmes, outils et machines grâce à la puissance des dispositifs IoT et des systèmes compatibles avec les API. Cette dernière étape comble essentiellement le fossé entre les mondes physique et numérique, en connectant le travailleur aux multiples facettes de son activité.

Par exemple, notre logiciel d'instructions de travail communiquera avec diverses machines, outils et systèmes à des points clés de tout processus.

Bien que l'étape 4 offre une toute nouvelle liste de possibilités technologiques, elle vise principalement à améliorer les capacités des travailleurs grâce à l'automatisation. Voici quelques exemples des capacités des technologies du travailleur connecté de l'étape 4, comme le VKS, avec d'autres systèmes et outils.

• Outils intelligents : VKS communique avec l'outil intelligent pour pousser, capturer et valider le couple correct de chaque assemblage. Les utilisateurs n'ont pas besoin d'ajuster les paramètres car les instructions de travail ont préprogrammé tous les paramètres dans le processus, ce qui garantit que seul le bon couple est appliqué à chaque fois.

• Machines et automates programmables : VKS peut activer automatiquement des machines telles que des robots de soudage, des imprimantes d'étiquettes, des bancs d'essai, et bien d'autres encore une fois que toutes les étapes de configuration requises ont été effectuées.

• Bases de données : Les organisations peuvent connecter leur plateforme d'instructions de travail à diverses bases de données. Par exemple, lorsqu'un opérateur doit vérifier si un outil a été calibré, VKS effectue automatiquement une vérification auprès d'une base de données pour s'assurer que les travailleurs n'utilisent que des outils correctement calibrés.

• Intégrations API : Les organisations peuvent connecter leurs instructions de travail à leurs logiciels ERP, MES et BI,, ce qui leur permet de créer un fil conducteur numérique solide tout au long de leurs opérations et d'établir une source de vérité interconnectée. Un avantage supplémentaire est que les utilisateurs n'ont plus qu'à interagir avec leurs instructions de travail, ce qui les aide à se concentrer sur leur travail à valeur ajoutée plutôt que sur de multiples systèmes.

Étape 4 : Caractéristiques principales

• Automatiser les activités clés : À ce niveau, la technologie du travailleur connecté vise principalement à automatiser les actions, ce qui permet aux travailleurs de se concentrer sur des tâches spécifiques tandis que d'autres fonctions sont exécutées en arrière-plan.
• Une protection ultime contre les erreurs : Avec de multiples outils, machines et systèmes interconnectés, les erreurs sont pratiquement impossibles à manquer.
• Source de données centralisée : L'étape 4 centralise toutes les sources de données et crée un solide fil numérique interconnecté.

Êtes-vous prêt à connecter votre personnel ?

La technologie du travailleur connecté a beaucoup à offrir à l'industrie manufacturière, qu'il s'agisse de données de référence facilement accessibles, de conseils en direct aux travailleurs, de collecte de données en temps réel ou d'outils/machines/systèmes connectés. Les plates-formes et la technologie du travailleur connecté donnent aux entreprises la possibilité d'aller plus loin dans l'industrie 4.0 et 5.0.

Toutefois, comme nous l'avons dit, les entreprises doivent choisir avec soin l'étape qui convient le mieux à leurs activités. Tout dépend de vos besoins uniques en matière de production et de votre niveau de préparation au numérique.

Ceci étant dit, comment allez-vous connecter votre main-d'œuvre ?